ME
Pascal Poussard, CEO von SIM Frankreich
SIM aus Frankreich ist ein ausgesprochener Verpackungsspezialist. Hochleistungsmaschinen namhafter deutscher und schweizer Hersteller produzieren über 400 Mio. Kunststoffteile pro Jahr...
Neuartiges Maschinendesign, optimale Toleranzen, geringster Wartungsaufwand.
Ein Bauteil muss mehrere Funktionen übernehmen, Reduzierung der mechanischen Teile.
Wenig Bauteile = optimale Toleranzen = hohe Präzision.
Der Grundgedanke ist Programm: Ein Bauteil für mehrere Funktionen und somit Teilereduzierung für den gesamten Maschinenaufbau. Seitenplatten werden zu Holme und gewährleisten somit 70% mehr Werkzeugfläche und ein um 30% schlankeres Maschinendesign. Der konsequent symmetrische Aufbau behält alle auftretenden Kräfte im Zentrum und gewährleistet eine hohe Plattenparallelität und beste Toleranzen. Somit bildet die Schließeinheit der Mecury eine komplett autarke Einheit und ist prinzipiell alleine funktionsfähig.
Das Kniehebel-System wurde stark vereinfacht und besteht aus nur zwei Hebeln mit einem zentralen Servo-Direkt-Antrieb für dynamische und ruhige Bewegungen. Im Kniehebel konnte auf eine Schmierung komplett verzichtet werden. Dies schafft optimale Voraussetzungen für eine saubere Produktion, etwa bei Reinraumanwendungen und ist extrem wartungsfreundlich.
Maximale Einspritzgeschwindigkeit, neue Dimension der Modularität erschaffen, Verarbeitung von komplexen Kunststoffen ermöglichen.
Einfachste Modulbauweise für höchste Performance.
Getrenntes Einspritzen und Plastifizieren, hohe Schmelzequalität, hohe Dynamik.
Herkömmliche Konzepte auf der Einspritzseite stellen nach wie vor Kompromisse dar: hoher Energieverbrauch, Schneckenbewegung, Abhängigkeit von Schneckendurchmesser und Größe der Einspritzeinheit.
Durch die Trennung von Plastifizieren und Einspritzen wurde die Modularität um eine Dimension mehr erweitert. Pro Schließkraft stehen drei Kolbendurchmesser und wiederum drei Schneckendurchmesser zur Verfügung. Die Mercury bietet so seinen Kunden eine variable Zusammenstellung der Maschine auf spezielle Anforderungen der Werkzeuge, Materialien und Prozesstechnik.
Das modulare Prinzip der Mercury findet sich auf der Maschinenbeschriftung wieder. Unser Beispiel ME1500-45/50: 1500 kN Schließkraft wurden mit einer Einspritzeinheit kombiniert, die aus 45 mm Kolbendurchmesser und 50 mm Schneckendurchmesser besteht.
Die Trennung von Plastifizieren und Einspritzen lassen eine außergewöhnlich hohe Schmelzequalität zu. Das Plastifizieren erfolgt direkt mit einem High-Torque Motor. Der Einspritzvorgang erfolgt über eine Servomotor angetriebene Zentralspindel. Dieser verspricht kürzeste Reaktionszeiten und erreicht Geschwindigkeiten bis zu 500 mm/s bei einer Beschleunigung von über 10 g. Der Kolben ermöglicht ein konstantes Spritzvolumen, was wiederum geringste Schussgewichtstoleranzen verspricht.
Keep it simple. Energieeinsparung, Übersichtlichkeit und Transparenz
Hohe Ausfallsicherheit, störungsfreie und echtzeitfähige Signalübertragung
Dezentrale Busmodule, reduzierte Kabel, Rückspeisung der Energie
Energiesparen durch effiziente Energienutzung – ein Grundprinzip der Mercury Baureihe. Bei Parallelbewegungen wie z.B. Werkzeug öffnen und Auswerfen nutzt der Auswerfer die Energie der beweglichen Werkzeugaufspannplatte. Eine zentrale Energieversorgung der Antriebe und die neue Umrichter-Generation von KEB ermöglichen die Rückspeisung der bislang „verbrannten“ Bremsenergie zurück ins öffentliche Stromnetz. Der Strombedarf verringert sich somit und Energiesparen wird richtig effizient. Zudem kommen in der Mercury Servomotoren mit extrem geringer Masseträgheit zum Einsatz. Diese ermöglichen eine starke Beschleunigung bei weniger Energieverbrauch.
Um das maximale Maß an Sicherheit für jede Antriebsachse zu gewähren, konzipierte das Zhafir-Team ein speziell für die Mercury zugeschnittenes Sicherheitssystem. Dabei wurden unter anderem Magnetzuhalter der neuesten Generation eingesetzt.
Die kompakte Modulbauweise der neuen Umrichter-Generation von KEB bietet hohe Leistung auf kleinstem Raum und garantiert maximale Energieeinsparung. Das Anreihsystem schafft Platz und Übersicht im Schaltschrank.
Das Ziel war es, möglichst viele Signale über ein standardisiertes und Ethernet-kompatibles Feldbus-System zu kommunizieren. Die Signale werden über dezentrale I/Os eingelesen und ausgegeben – an Ort und Stelle, wo sie gebraucht werden. Das garantiert exaktes Timing, keinerlei Verluste und minimiert störende Einflüsse. Eine optimierte Verdrahtung und reduzierte Kabellängen sorgen für Ausfallsicherheit und mehr Wartungsfreundlichkeit.
Ergonomische und selbsterklärende Visualisierung komplexer Prozesse
Prozessunterstützende Software, passend für unterschiedlichste Bedienerprofile
Mobiles Bedienterminal, modular aufgebaute Software
Das Bedienterminal ist mit einem 15-Zoll Touchscreen ausgestattet und kann mit wenigen Handgriffen an der Bediengegenseite montiert werden. Somit ist es möglich, zwei Maschinen im klassischen Produktionsverbund gleichzeitig zu bedienen, ohne dass die Maschinen gedreht werden müssen.
Die stufenlose Höhenverstellung des Terminals ermöglicht eine komfortable und Rücken schonende Bedienung.
Die Bedienphilosophie ist selbst erklärend und ergonomisch. Auch hier gilt die Maxime „Keep it simple“– aber bitte auf hohem Niveau. Die Software baut auf bewährte, bekannte Standards auf und erweitert diese um innovative Funktionen. Flache Menü-Hierarchien und intuitives Browsing erleichtern die tägliche Arbeit mit der Mercury.
Unter Verwendung der neuesten Steuerungsgeneration von KEBA wurde eine Vielzahl von weiteren Funktionen integriert. So z.B. können flexible Abläufe individuell geändert oder Zugangsberechtigungen noch individueller personalisiert werden. Die Software ist modular aufgebaut. Standards wurden von Mercury-Funktionen sauber getrennt. Updates und nachträgliche Sonderfunktionen können somit klar zugeordnet werden ohne dass die Basissoftware der Maschine verändert wird.
Die Mercury-Software ermöglicht die energetische
Optimierung der Maschine auf einer Bildschirmseite.
In der Übersichtsseite findet man die wichtigsten
Daten auf einem Blick. Mit nur einem Klick
gelangt man zu den jeweiligen Unterseiten.
Das durchgängige Bedienkonzept auf allen Seiten
verspricht schnelle Einarbeitung.
Konsequente Teileminimierung, echte Modularität und dezentrale Antriebe bieten dem Anwender Vorteile in vielerlei Hinsicht:
Der Kniehebel ist präzise und hat einen ruhigen kraftvollen Bewegungsablauf für größere Werkzeugstandzeiten. Darüber hinaus spart das neuartige ungeschmierte Kniehebel-System Zeit und Geld. Alle fünf Achsen sind direkt über Servomotoren angetrieben und sorgen dadurch für höchste Genauigkeit und Effizienz. Das Konzept auf der Einspritzseite vergrößert das Spektrum der Einsatzgebiete um ein Vielfaches: Mehr Spritzvolumen, neue Materialien, komplexere Werkzeuggeometrien.
Die freie Zusammenstellung der Einspritzeinheit ermöglicht eine optimale Materialverarbeitung.Für kürzere Verweilzeiten empfiehlt sich eher eine kleinere Schnecke, für größere Verweilzeiten und höhere Plastifizierleistung eher eine größere Schnecke. Die Plastifiziereinheit der Mercury ist ein feststehender Extruder mit einer immer gleichbleibend effektiven Schneckenlänge. Das verspricht ein konstantes und homogenes Spritzvolumen. Auf eine klassische Rückstromsprerre konnte verzichtet werden, da sich die Schnecke nicht linear bewegen muss.
Der Kolbenhub ist ein wichtiges qualitätsrelevantes Kriterium. Ein längerer Hub ist für eine bessere Regelmöglichkeit beim Einspritzen von Vorteil – unter anderem relevant bei dickwandigen Formteilen oder Mehrfachwerkzeugen. Die Mercury ermöglicht einen extrem langen Hub (6D anstatt 4D), da die Schmelzequalität unabhängig von der Hubauslastung ist. Vergleicht man eine „traditionelle“ Spritzeinheit, so bietet die der Mercury bei einem vergleichbaren Schneckendurchmesser ca. 30% mehr Spritzvolumen. Das spart Geld in der Anschaffung und erweitert den Anwendungsspielraum erheblich.